AMADA环保产品

随着发振器的高输出化带来的加工领域的扩大，联合应用最新的摆动功能，从“光纤激光特有的丝滑焊接”，到“聚焦低应变高熔深的焊接”，实现广范围的焊接加工。
和传统机型相比，不仅耗电量降低了88.0％，生产率也提高了45％。

从薄板到厚板的客户需求均能满足的全方位光纤激光加工机。
和传统机型相比，不仅耗电量降低了73.9％，生产成本降低了18.7%，润滑油使用量也降低了69.0％。

搭载了集光性卓越的单模光纤激光器，通过实现高精度的高刚性框架构造，来对应超精密加工的机器。
和传统机型相比，不仅耗电量降低了85.0％，生产成本降低了30.6%，润滑油使用量也降低了69.0％。

超高速3轴磁悬浮驱动光纤激光机，配备了磁悬浮驱动的多维超高速加工技术和多种支持功能。
与传统机型FOL-3015AJ（4kW）相比，耗电量减少了62.9%（6kW）/45.2%（9kW），且生产率改善了39.9%（6kW）/65.2%（9kW）。

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本产品是利用多种功能实现高速高品质加工的光纤激光焊接系统。
相较于以往搭载有YAG发振器的传统焊接设备，本产品不仅降低了51%的耗电，而且降低了37%的生产成本。

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配备混合驱动系统的下降式折弯机。液压马达仅在工作台动作时旋转，降低了电力消耗。另外，还通过抑制油温上升减少了油量。（液压油量，HM-1003为150L，而HRB-1003为48L）与传统机型相比，电力消耗降低了60.7％，生产成本降低了13.1％。

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配备“LBC技术”的光纤激光加工机，可自由操控光纤激光的光束轨迹创建无限可能的加工方案。
与传统机型相比，电力消耗降低了33％，生产率提高了38％。
通过三大功能，实现了提高生产率、高品质加工和运行自动化系统时的长时间稳定加工。

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在复合加工机“EML”中配备光纤激光，具有更高的冲切速度。此外，小型化自动模具交换装置PDC还增加了在激光加工中的模具交换功能和ID模具功能。
与传统机型相比，电力消耗降低了60％，生产率提高了16％。

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配备全数字逆变式交直流两用TIG焊接电源。
将焊枪的冷却方式由水冷改为空冷，提高对接铜板的散热效果，不再需要冷却器。
与传统机型相比，电力消耗降低了11％，生产率提高了20％。

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机器和锯条一体化设计制造的超高速锯床。
通过缩短切割时间显著提高了生产效率。
与传统机型相比，电力消耗降低了46％，生产率提高了53％。

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配备双伺服冲压（DSP）机构。是融合人体工学设计和追求易用性的新概念机。
与传统机型相比，电力消耗降低了47％，生产率提高了11％。

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配备交流伺服直驱电机，高刚性的数字化压力机。
滑动区域可搭配多工序顺送加工模具，采用高刚性实心立柱框架的中心锚栓全导向结构。兼容高附加值成型和超精密高精度加工，功耗降低约15％，生产成本降低约29％。

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对应节能·变种变量生产。 新一代激光机进一步扩大了加工领域。
采用独特的光束控制技术，低能量可大范围加工，低重心滑架，高刚性螺旋齿轮传动，实现高速度，高精度加工。
功耗降低约86％，生产成本降低约43％（AL 0.8毫米的加工比较）。

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最新的光纤激光技术应用在冲床/激光复合机上，搭载ZR转塔/全平面台，实现背面无划伤加工。
与传统机型相比，除了节能78％以外，还降低了16％的生产成本，降低了噪音，改善了工作环境。

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配备了双伺服驱动机构（DSP）的高速度高精度折弯机，搭载了一台专门为弯曲工作而优化的机器人。
以往需要两台机器人的工作集中在一个单元中，提高了运行速度，降低了45％的能耗，提高了20％的生产力。

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搭载自主研发的光纤激光器，采用最新的驱动机构。
低重心滑架和高刚性斜齿轮传动实现高速度高精度加工。
缩短加工时间，与传统机型相比，能耗降低约86％，生产成本降低约43％。

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配备新型高品质二氧化碳激光器的全球标准激光机。
低重心滑架和高刚性斜齿轮传动实现高速高精度加工。
缩短加工时间，与传统机型（AL 0.8 mm的加工对比）相比，能耗和生产成本都降低了约30％。

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搭载最新的光纤激光技术，对应变种变量生产，短交货期的工序统合激光复合机。

高效率加工，薄板材料的高速加工，采用防激光泄漏挡光台结构，兼顾安全性和可操作性等，功耗降低率达81％
实现了降低34％的生产成本，低噪音，改善工作环境。

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搭载双伺服驱动机构（DSP）的高速度高精度折弯机。
与传统机型相比，减少电机负荷，提高急下降/急上升/折弯加工的速度，功耗降低11％，生产效率提高12％。

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采用高效率双方向活塞泵和交流伺服电机相结合的下降式折弯机，以及采用双容量泵的新型混合驱动系统。
使用与以往相同尺寸的电机，提高了急下降/急上升的速度，实现减少8.5％的电力消耗和降低4.3％的生产成本。

• ※HG-8025与传统机型相比的数据。数值随着机型不同而变化。

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融合了3轴磁悬浮驱动的灵活性和光纤激光特点的新型标准机器。
通过搭载最新的光纤激光技术，与传统型号相比，功耗降低了约70％，高速加工实现了高生产性。

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搭载ZR转塔/全平面台，实现背面无划伤的高品质加工。

■节能化

与传统机型相比，实现节能37％。在转塔内设置攻丝专用工位，缩短攻丝时间。采用下模升降方式减少背部划痕，与传统的毛刷上浮方式相比，缩短了加工时间并降低了功耗。

■节省资源

废除单独的成型加工功能，采用下模升降方式，液压油减少了70％。

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搭载MPT攻丝工具，缩短设置时间和工艺集成。

■节能化

与传统机器相比，实现节能31％。 在转塔内设置攻丝专用工位，缩短攻丝时间。
高冲击率实现了高生产性，5'X 10'材料（在EMZ - 3612 M II，EK - 3612 M II的情况下）的1次夹持加工。
缩短加工时间，降低功耗。

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该设备搭载了自行开发的光纤激光振荡器，是一台高生产性与环保性能兼顾的最先端激光机。 通过使用新型的激光振荡器，不仅较以往设备节省了80%的电能，还具有无需激光辅助气体，低运行成本的优势。

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该带锯床加载了脉冲切割功能，是实现了高速/高精度/低噪音加工的新一代设备。
不仅较以往设备节省了30%的电能（与SUS304切割相比），还通过控制锯条的微振，降低了噪音。

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搭载ZR转塔/全平面台，实现背面无划伤的高速加工冲床/激光复合机。
和传统机型相比，不仅耗电量降低了约50%，通过搭载高效率净气装置，空气消耗量也降低了约40%。

• ※ACIES-2512机型的数值。其他机型的数值会有变动。

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该设备是在转塔上加载了各种模具（冲压/成型/攻丝）后的小型冲床/激光复合机。
通过激光轴/冲压轴的同步控制，较以往同类设备的消费电能节省了约35%。

• ※该数值来源于LC-1212C1NT。在其他设备上该数值会有变动。

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装载3轴超高速磁悬浮驱动的激光机。
通过采用待机时节能模式等，耗电与原先机种相比削减了约65%。
另外，通过超高速磁悬浮发动机的驱动，润滑油使用量削减了约27%。

• ※以上数值是LC-3015F1NT的，其他机种多少有所差异。

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装载交流伺服、单驱动的数控冲床。
耗电与原先机种相比削减了约70％，并且液压油使用量为零。

• ※以上数值是AE-255NT的。其他机种多少有所差异。

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高效率的双向活塞泵和AC交流伺服电动机组合而成的，采用混合驱动系统的压弯机。耗电，液压油使用量与原先机种相比，减少了约50%，作为“节能节省资源”的机种，在降低环境负荷方面发挥出明显效果。

• ※以上数值是HD-8025NT的，其他机种多少有所差异。

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装载交流伺服、直接驱动的2点式数控电动压力机。
通过数控运作及冲程，支持高难度的加工，从试制到批量加工，可广泛予以对应。

■节能化

只在滑动工作时通过控制指令转动电动机，另外在减速、停止时产生的回生电力，由蓄电器回收，用作下一次的驱动能源。因此，与一直转动电动机的飞轮式机械压力机相比，降低了耗电量。

■节省资源

湿式离合机，刹车由于不再使用原先机械冲压机组合方式，所以废除了“油浴”。另外，滑动部的润滑方式通过采用循环式加油的方法，降低了润滑油的消耗。

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装载交流伺服、直接驱动的数控电动冲压机。
通过数控运作及冲程，支持高难度的加工，从试制到批量加工，可广泛予以对应。

■节能化

只在滑动工作时，通过控制指令转动电动机，另外，在减速，停止时产生的回生电力，由蓄电器回收，用作下一次的驱动能源。因此，与一直转动电动机的飞轮式机械压力机相比，降低了耗电量。

■节省资源

湿式离合机，刹车由于不再使用原先机械冲压机组合方式，所以废除了“油浴”。另外，滑动部的润滑方式通过采用循环式加油的方法，降低了润滑油的消耗。

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冲床驱动部分装载AC交流伺服，直接双驱动的冲床，激光复合机。
在无需加油、耗电降低之外，记忆控制时的制动能源还可回收，蓄积于蓄电器，并作为记忆加速时的能源再利用。在性能方面远超原先的复合机，实现了节能减排。

这些切削油不含加热回收处理时可能造成二恶英之类的“氯”，也不含“PRTR法管理化学物质”。

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