商品の製造

アマダグループの国内生産拠点においては、持続可能な社会への転換を重要視しゼロエミッション工場の達成から、クリーン工場を目指した活動を推進しています。さらに業務プロセスの効率化と生産工程の効率化を図り、省エネ化、省資源化を進め、環境負荷の低いエコ工場への改革を日々続けています。

ゼロエミッション工場（伊勢原・富士宮事業所）

ゼロエミッション工場としての具体的な活動は、工場からの出口対策である「ごみを出さない」取り組みとして、廃棄物の再資源化ルートの構築を進めています。
また、工場への入口対策である「ごみを入れない」取り組みとして、梱包材の通い箱化や減量化を進めています。
その結果、富士宮事業所では2008年5月に、伊勢原事業所では2009年3月にそれぞれ基準を達成し、ゼロエミッション工場となりました。

クリーンファクトリー

クリーンファクトリーとは、ゼロエミッション工場よりさらに進んで、廃棄物の削減のみならず、地球温暖化防止のための省エネルギー・CO2排出量削減や、工場で使用する揮発性有機化合物(VOC)の削減などをあわせて推進し、生産活動によって生じる環境負荷を低減させた環境に配慮した工場を意味しています。
富士宮の第3工場は世界最大級のレーザマシン組立工場ですが、クリーンファクトリーと呼ぶにふさわしい工場になっています。

※アマダグループのゼロエミッション工場の基準：全排出物の中で最終埋め立てされる廃棄物の比率が1%を下回り、さらにその状態が1年以上継続している

新塗装技術導入による化学物質削減（富士宮事業所）

塗装工程に窒素ガスを利用したナイトロサーモスプレーシステムを導入したことで、塗着率を大幅に向上しました。また、イオン化窒素の加温により塗料の粘度が下がり、希釈に使用される溶剤の量も削減しました。
この新塗装技術を導入したことで、塗料使用量27%削減、VOC排出量35%削減、塗装汚泥の産廃量25%削減などの効果が得られています。

切削液の循環利用による廃棄物削減（土岐事業所）

水溶性切削液を使用していたときには臭気やタンク内のヘドロ付着により、半年に1度の割合で切削液の交換を実施しなければなりませんでしたが、アルカリイオン水を運用することで、切削液の腐敗や加工場独特の臭い、加工設備内への汚れの付着を防ぎ、以前より交換周期が延び、廃液発生量を削減することができました。

樹脂パレット、マテハン使用による廃棄物削減（土岐事業所）

鋳物納入時に使用していた木製パレットでの納入を禁止し、繰り返し使用が可能な樹脂パレットやパレティーナによる納入を実現しました。
パレットとパレティーナのすべてにナンバリングをして、納入都度、素材受入担当者立ち会いのもと管理を行っています。
また、板金納入時にも繰り返し使用可能な組立搬送マテハンを使用し、木製パレットやビニールフィルム等の梱包材ゼロ化を達成しました。