課題解決
提案

レーザ加工機の立ち上げ時に毎日行うノズルの点検やビームの芯出し調整は、慣れるまでに時間がかかり、調整の差が加工品質の差として出てきます。「 i-Nozzle Checker機能」は、カメラがノズルの形状や損傷状態を測定し、不良の際は予備ノズルに自動交換します。また、ビームの芯出し作業は集光径を測定し自動で焦点調整を行うことで、正確な作業を実現するとともに点検調整の工数を削減します。

保護ガラスの汚れは加工不良の発生原因になることが多く、定期的に点検が必要な作業です。保護ガラスに付いた小さなキズや汚れは人の目で確認することが大変難しく、交換の判断も人それぞれです。「i-Optics Sensor機能」は定期的にセンサーが保護ガラスを診断し、加工不良の防止とともに安定した切断品質を確保します。

万が一加工不良が起きた際には、従来は加工不良のまま加工が継続してしまいます。復旧には作業者が機械の元に駆け付け原因を取り除き点検作業の後、再稼働させる必要があります。「i-Process Monitoring機能」は加工を監視し、ピアス不良、ガウジングなどの加工不良の発生を独自のセンシング技術で検出。ノズルや保護ガラスの点検を行い、復旧作業まで自動で実施します。

加工中に立ち上がってしまったワークと加工ヘッドが干渉した場合、自動で復旧動作に入り干渉による加工ヘッドの損傷を低減します。 また復旧後、機械が停止したままにならず、次加工点から運転を再開することで自動運転を継続します。

「REGIUS-AJ」は、これまでにない段取り・安定加工を支援する最先端の「レーザ・インテグレーション・システム(LIS)」を搭載しています。
各種監視、検知、診断を行うことで、マシンの状態を最適に保ち、工数がかかる点検作業の自動化や、加工不良による自動復旧を実現し、ダウンタイムゼロを目指します。これにより生産性が大幅に向上し、作業熟練度による作業のバラツキを低減し、安定した究極の連続運転を実現します。